当下，我国不少传统制造企业“大而求强”，纷纷上马智能硬件和工业软件，加速向“中国智造”转型，但“空心化”等风险也随之而来。

　　山东华兴纺织集团有限公司董事长胡广敏告诉半月谈记者，该公司原来数字化基础薄弱，生产效率也不稳定。但在公司搭建起智能化系统、将传统车间改造成“智能生产线”后，优等品率提升了近三成，效率提高三至四成，订单交付周期大幅缩短。

　　作为产生新中国第一套工业轴承的老国企，瓦房店轴承集团经过持续技术改造，智能化水平显著提高。瓦轴董事长孟伟说，目前瓦轴不仅在欧洲和美国建立起多家技术中心，还用当地人才为瓦轴向“智能制造”转型提供智力支持。

　　奇瑞汽车股份有限公司董事长尹同跃告诉半月谈记者，在“智能制造”方面，奇瑞花了6年时间把原来的开发体系全部推翻，重新搭建平台和模块，使开发周期缩短一半，投入大幅降低。

　　中国企业家协会常务副会长兼理事长朱宏任认为，我国智能制造已初步形成国家统筹引导、地方联动推进、行业强化协同和企业积极实践的多层次推进格局。

　　尽管我国制造业企业转型“智能制造”积极性高，但整体仍存明显短板。

　　目前，国内数控机床、机器人等高端产品大量使用国外软件系统，主流工业软件几乎都被欧美企业主导，国内能够进行智能制造基础软件系统开发的企业与科研机构寥寥可数。核心零部件、元器件及关键智能装备主要依赖进口，智能制造存在“空心化”危险。

　　业内人士指出，跨国软件巨头正在加快布局智能制造生产控制和操作系统，如果应对不好，我国有可能在智能制造领域再次陷入“落后-引进-再落后”的“技术依赖陷阱”。

　　中国航空工业集团信息技术中心首席顾问宁振波表示，智能制造有三个阶段，第一阶段是数字化制造，第二阶段是数字化和网络制造，第三阶段是数字化、网络化、智能化制造，而中国90%的企业还没有跨入数字化的大门。

　　爱波瑞集团董事长王洪艳认为，中国制造业同时面临工业2.0补课和工业3.0向4.0迈进的双重挑战。在实施智能制造的路上，最大的“黑洞”是忽略基础管理提升，一味地上机器人等硬件设备，上信息化软件，形成了“信息孤岛”。

　　朱宏任说，目前大家普遍重视智能制造的技术特征，即各种先进技术、系统应用等。其实智能制造不仅需要软件、技术装备的更新迭代，更需要在运营模式、管理模式上进行深刻变革。

　　业内人士建议，我国要确立“以我为主”的智能制造发展思路，瞄准高端技术、装备和软件系统，由行业龙头企业牵头，政府支持，运用市场机制组建创新产业联盟，协同突破智能制造所需的关键共性技术、装备和软件系统，推动我国高端装备制造业和软件业实现“弯道超车”。

　　中国兵器科学研究院院长王玉林认为，我国制造业转型“智能制造”需与“互联网+”紧密结合。建议进一步通过互联网整合生产要素，推动企业间创新协作，提高设计生产和服务能力；充分利用大数据，建立全面的标准件、元器件知识库，并建立共享使用机制。

　　工业和信息化部信息化和软件服务业司副司长安筱鹏提出，应充分利用工学结合、校企联合等方式，吸引中外著名企业、研发部门等在高校设立分支机构，以需求为导向，面向重点行业、重点区域，培养高级技师、一线工程师等，为智能制造提供支持。

　　朱宏任认为，推进智能制造必须进行系统性变革，不仅包括工业化改造和信息化建设的深度融合，还包括组织架构、运作模式和管理方式的颠覆性创新，以及劳动用工、员工技能、岗位结构的重新调整。